印染纺织企业废水处理分析

污水处理分析

1印染纺织企业污水处理技术改造工程

防渗处理应在染整车间、设备车间、仓库地面进行。现有防渗基础应铺2厘米钢砂和环氧水泥，形成防渗防腐层。原污水处理设施应当重新开放。

污水中的主要污染物是酸碱度、化学需氧量、生化需氧量、悬浮物和氨氮。

酸碱度，作为基本污水指标，必然会成为供需热点，这对于E-1312 pH电极，S400-RT33 pH电极等广大制造商来说是一大好处。美国BroadleyJames作为美国BroadleyJamesE-1312的老牌制造商，必将为中国的环境保护带来可观的经济效益。我们生产的pH电极经久耐用，质量可靠，检测准确。广泛应用于各级环保污水监测及污水处理过程中。

1.1污染源分析

本项目产生的废水主要为印染废水和生活废水。印染过程中碱减量、原料染色和水洗过程中产生的废水排放量大、污染重。染色后软化和水洗废水造成的污染相对较轻。

1.2废水水质

项目技术改造后，原漂染棉织物改为超细纤维织物。根据织物的变化，染料和助剂由活性染料变为分散染料，浴比由1: 10降至1: 7。在染色过程中，由于温度的升高，纤维分子的链段剧烈运动，瞬时孔隙越来越大。此时，染料分子的扩散也迅速增加，增加了染料向纤维中的扩散速度，加快了染色速度，直至染料完全被吸收并完成染色，有利于染料的充分吸收，降低废水污染物的浓度。

本项目混合废水水质为pH7-11、COD733毫克/升、BOD5 218毫克/升、SS297毫克/升、颜色319倍、氨氮29毫克/升、硫化物5毫克/升，模拟调查类似企业废水的可信范围为水质。

1.3废水处理措施

本技改项目废水处理依靠原项目废水处理措施。废水处理工艺将恢复技术改造前原废水处理工艺中停止的二次接触氧化和混凝沉淀。现有废水处理站处理生产和生活废水。废水 先进入调节池调节水质和水量。均质废水进入酸化水解池，提高废水的生物降解性。酸化水解池的出水进入生物接触氧化池，在此通过生化降解去除大部分有机污染物。经混凝沉淀后，废水排入污水处理厂进一步处理。

1.4事故废水及处理措施

如果污水处理站运行中发生事故，出水水质超标，将影响污水处理厂。本项目污水处理调节池设计容积为1200m3，正常运行时水量为571.5m3，事故发生时蓄水量为630m3。事故发生时，生产将立即停止。生产线上的污水继续排入污水处理站的调节池(和事故池)。调节池的剩余容积足以接收生产线上的污水。污水处理站正常运行后，调节池中的废水必须送污水处理站处理，防止污水处理站的不合格废水排入污水处理厂。因此，将调节池作为事故池是合理可行的。

1.5防渗措施

原工程生产车间和污水处理站已采取相关防渗措施。经过近十年的运行，原厂区生产车间的地面已经损坏

本项目废水产量为571.5 m3/d，废水水质为pH7-11，BOD5 218 mg/L，COD733 mg/L，SS297 mg/L，色度350倍，氨氮29mg/L，硫化物5 mg/l

技改后化学需氧量排放量为34.3吨/年，比技改前减少82.96吨/年，技改后氨氮排放量为3.43吨/年，比技改前减少3.9吨/年。

在企业污水处理技术改造项目中，生产工艺改为碱减量-水洗-染色-软化-水洗-干燥-定型三次。废水处理工艺依托原项目的污水处理措施，重新使原废水处理工艺中停止的二次接触氧化和混凝沉淀，使废水经过调节池、酸化水解池后进入厂区的生物接触氧化池，提高了废水的可生化性，降解去除了大部分有机污染物，进水化学需氧量由733毫克/升变为200毫克/升， 与技改前相比，BOD5由217毫克/升变为40毫克/升，SS由297毫克/升变为80毫克/升，色度由319倍变为70倍，氨氮由29毫克/升变为20毫克/升，硫化物由5毫克/升变为0.3毫克/升，年排放量中化学需氧量减少82.96吨/年，氨氮减少3.9吨/年，达到《纺织染整工业水污染物排放标准》英镑(GB4287-2012) 参照《纺织染整工业水污染物排放标准》 (HJ/T185-2006)及相关指标，技术改造项目清洁生产水平属于国内先进水平。

在企业污水处理技术改造项目中，生产工艺改为碱减量-水洗-染色-软化-水洗-干燥-定型三次。废水处理工艺依托原项目的污水处理措施，重新使原废水处理工艺中停止的二次接触氧化和混凝沉淀，使废水经过调节池、酸化水解池后进入厂区的生物接触氧化池，提高了废水的可生化性，降解去除了大部分有机污染物，进水化学需氧量由733毫克/升变为200毫克/升， 与技改前相比，BOD5由217毫克/升变为40毫克/升，SS由297毫克/升变为80毫克/升，色度由319倍变为70倍，氨氮由29毫克/升变为20毫克/升，硫化物由5毫克/升变为0.3毫克/升，年排放量中化学需氧量减少82.96吨/年，氨氮减少3.9吨/年，达到《清洁生产标准纺织业(棉印染)》英镑(GB4287-2012) 参照0103010 (HJ/T185-2006)及相关指标，技术改造项目清洁生产水平属于国内先进水平。